|
|
20:42
Внутри ODI: как изготавливают грипсы
Эти маленькие резиновые цилиндры, которые кажутся такими незатейливыми и простыми, на самом деле используют для своего появления на свет, довольно обширное производство с высокотехнологичными машинами. Один день проведенный в штаб квартире ODI в Риверсайд, штат Калифорния, дает представление о том, что происходит в коридорах известного и уважаемого бренда.
Грипсы ODI и пресс формы для них, делаются на своем производстве, давая бренду возможность тесно связать качество и эффективность.
Хотя грипсы для велосипедов и мотоциклов являются большой частью производства ODI, ее материнская компания Edge Plastics, производит все от рекламных систем, систем фильтрации бассейнов и лотков для еды авиакомпаний. Edge Plastics гордится очень строгими производственными стандартами, которые особенно важны во многих элементах безопасности, таких как стоки для бассейнов. Новый современный объект помог улучшить эти стандарты качества, создав чрезвычайно эффективную систему.
Во время визита в ODI, производственный цикл был в самом разгаре. 100-метровый проход был заполнен пластиковыми ящиками с удивительном количеством различных продуктов с множеством применений. Один станок извергал из себя пластиковые стоки для бассейна, другой пластмассовые накладки для защиты копыт лошадей, а третий штамповал лотки для Alaskan Airlines.
Может показаться, что грипсы недорогой аксессуар, но их производство отнюдь не дешево. Каждая пресс-форма стоит свыше 10000 долларов, некоторые даже больше, 20 000 долларов. ODI не испытывает недостатка в пресс-формах, у них широкий выбор моделей грипс.
ODI открылись в начале 80-х под названием Ornate Design Incorporated, компания была первым брендом, который ввел грипсы с винтовым зажимом в конце 1998 года. Это было сделано из соображений безопасности, так как некоторые спортсмены получали травмы из за не вовремя слетевшей с руля грипсы. Создание грипс высокого качества не является легкой задачей. Несмотря на то, что сегодня существует большое количество высокоточных предприятий, ODI производит все необходимые инструменты и материалы на своей производственной площадке.
Инструменты для каждой конструкции грипс, изготавливается в инструментальной комнате компании с максимальной точностью. Малейшие нюансы имеют первостепенное значение, так как маленькие недостатки скажутся потом на всем производственном цикле.
В компании вынуждены искать творческие пути сокращения расходов. Здесь Колби Юнг объясняет, как резиновые отходы из производственного процесса используются для производства упаковки.
Работа с лучшими гонщиками и различными спортсменами, позволяет ODI продолжать совершенствовать свои продукты. Во время нашего визита, ДХ гонщик Аарон Гвин работал с менеджерами по продукции. Они рассматривали возможные варианты его подписи на грипсах. Гвин тесно сотрудничает с ODI, вместо того, чтобы просто брать грипсы которые ему дают, он принимает активное участие в их дизайне.
Во время нашего визита, мы столкнулись с Аароном Гвином, который был глубоко погружен в раздумья по поводу собственной подписи на грипсах.
Со многими мелкими деталями, каждая рукоятка искусно созданна почти до совершенства. Подпись Гвина будет одной из самых сложных операций по изготовлению.
Troy Lee Designs, Vans, и Pabst Blue Ribbon, все фирменные ручки, что ODI производили на протяжении многих лет. Музей продукции находится прямо на производстве.
| Всего комментариев: 0 | |
|
| |
|
Наверх
 |
|
||